模塑成型現場產生的產品問題的分析與解決對策

　　模塑成型現場產生的折盒產品常常會出現如不飽模、毛邊、熔接痕、銀絲、噴痕、燒焦、翹曲變形等狀況。

　　總結最常見的問題有：

　　1。注塑件周邊缺膠、不飽模；
　　2。注塑件表面縮水、縮孔(真空泡或困氣)；
　　3。注塑件銀紋(料花、水花)、燒焦、氣紋；
　　4。注塑件表面水波紋、流紋(流痕)；
　　5。注塑件表面夾水紋(熔接痕)、噴射紋(蛇紋)；
　　6。注塑件表面裂紋(龜裂)、頂白(頂爆)；
　　7。注塑件表面色差、光澤不良、混色、黑條、黑點；
　　8。注塑件翹曲變形、內應力開裂；
　　9。注塑件尺寸偏差；
　　10。注塑件粘模、拖花(拉傷)、拖白；
　　11。注塑件透明度不足、強度不足(脆斷)；大型件掛機面板(多色)；小型件眼睛鏡片等
　　12。注塑件表面冷料斑、起皮(分層)；
　　13。塑件金屬嵌件不良；
　　14。汽車部件：發泡注塑結構件 內裝飾件；

　　針對以上問題，模具抽真空機應運而生，合理應用真空技術，將給企業帶來巨大的綜合經濟效益。

真空成型　　高真空模具成型技術的發展，進一步提高了產品的強度、氣密性、復雜薄壁或壁厚零件的生產；特別是在汽車工Tray盤業成型產品的廣泛應用，針對制造型企業提升技術和效率及生產高附加值的零部件，大大增強了企業在高端部件市場的競爭力，提高了企業的經濟效益。模具成型輔助抽真空技術運用，對推動傳統技術的提高具有積極的意義。

　　DT模具成型輔助高真空系統及控制系統介紹：

　　高真空輔助成型技術是注塑成型機成型過程中，在合型後注射的前或同步實施抽氣，來實現抽取模內的空氣，可以迅速將型腔中的真空度達到-85KPa以上(絕對壓力10KPa以下)。

　　模具抽真空系統有如下特點：

　　1)保持了操作過程、效率高、提升產品尺寸精度。

　　2)采用工業可編程控制器，人際界面觸摸屏輸入及參數顯示，界面直觀、簡潔。

　　3)系統設自動和手動功能與注塑機控制器對接匹配；具有自動檢測型腔中的真空度及其變化的曲線；自泡殼動檢測真空管路的堵塞狀態；自動清洗管路；自動報警等功能。

　　4)高真空成型包裝公司抽取時，可設定和控制真空度流量大小和多少，結構可靠、開啟/關閉靈活；反應速度快，行程短；維護方便、使用壽命長。

　　5)用戶可選用多種工作模式和不同的工作狀態(如模具調試狀態、真空度欠壓反饋至主機等)，以保證高真空注塑成型後的產品合格率。

　　6)模具的密封結構的設計，能保證型腔密封，防止抽氣時的泄漏，型腔以達到更高的真空度。